세종파마텍, '액상 캡슐 충전기' 국산화로 제약 설비 판도 바꾼다

단순 납품을 넘어 제약 산업의 '진정한 장기 파트너'로 독자적 설계 불량 '제로' 도전과 스마트 팩토리를 향한 원격 제어 93개국 글로벌 네트워크… "2030년 700억원, 수출 3천만 불 달성"

세종파마텍 김선우 상무. ©약업신문=김홍식 기자

37년간 제약 설비 분야에서 독보적인 기술력을 축적해 온 세종파마텍이 일산 킨텍스에서 열린 '코리아팩 2026'을 무대로 새로운 도약을 선언했다. 단순한 설비 제조 및 납품을 넘어 고객사의 생산 여정을 끝까지 책임지는 '진정한 장기 파트너'로 거듭나겠다는 포부다. 전시회 현장에서 세종파마텍 영업본부 김선우 상무를 만나, 제약 설비의 판도를 바꿀 액상 캡슐 충전기 출시 성과와 2030년 글로벌 톱클래스를 향한 청사진을 직접 들어보았다

최근 시장에서 가장 뜨거운 반응을 얻고 있는 주력 모델은 단연 '액상 캡슐 충전기'다. 세종파마텍은 기존 하드 캡슐에 파우더를 넣는 보편적인 방식을 넘어, 캡슐 안에 액상을 직접 주입하는 설비를 선보였다. 이 장비를 개발하는 데 약 2년의 시간이 소요되었으며, 국내에서는 세종파마텍이 선도적으로 출시했다. 해당 설비는 건조부터 실링까지 한 번에 처리되어 완제품이 포장 라인으로 즉각 연결되는 고도의 공정 효율성을 제공한다. 또한 전문의약품 생산에서 핵심인 중량 검사 기술도 한 단계 진일보했다. 타사 동종 장비의 중량 편차가 보통 ±2mg 수준인 반면, 세종파마텍의 중량 선별기는 ±1mg을 타깃으로 정밀하게 설계되어 시장 점유율을 꾸준히 늘려가고 있다.

최근 제약업계는 생산성 못지않게 세척 편의성 및 교차 오염 방지에 민감하게 반응하고 있다. 세종파마텍은 해외 수출 과정에서 축적한 경험을 바탕으로, 세척 보드 등 고객사의 까다로운 요구사항을 파악해 장비 그레이드 향상에 적극 반영하고 있다. 특히 글로벌 규제뿐만 아니라 국내 지자체별 환경 규제에도 선제적으로 대응 중이다. 같은 제약사라 할지라도 안산, 예산, 오송 등 공장이 위치한 지역에 따라 관리 포인트와 규제 강도가 다르기 때문이다. 세종파마텍은 단순히 획일화된 매대 상품을 판매하는 데 그치지 않고, 각 현장의 세부적인 요구사항에 맞춘 커스터마이징을 통해 타이트한 환경 기준을 충족하고 있다.

제약 설비 특성상 전단부 장비가 멈추면 후속 포장 라인 전체가 중단되는 치명적인 문제가 발생한다. 세종파마텍의 주력 설비는 시간당 작게는 12만~15만 개에서 많게는 80만 개의 막대한 생산량을 소화한다. 특히 신제품인 액상 캡슐 장비의 경우 누유가 발생하면 곧바로 출시 불가 판정을 받고 불량으로 직결되므로, 이를 원천적으로 차단하기 위한 품질 관리에 역량을 집중하고 있다. 나아가 스마트 팩토리 전환 흐름에 맞춰 원격 제어 및 예지 보전 시스템도 적극 도입했다. 장비에 트러블이 발생해 가동이 멈추기 전, 선제적인 점검을 통해 이상 징후를 파악하고 소모품 리필 등을 안내함으로써 가동 중단을 최소화하고 있다.

세종파마텍은 현재 전 세계 93개국, 14,633개 고객사에 장비를 공급하고 있다. 방대한 수출 네트워크에서 필수적인 해외 AS 문제를 해결하기 위해, 현지 에이전트 인력을 국내 본사로 초청해 핵심 기술을 직접 교육하는 시스템을 도입했다. 이를 통해 고객사의 생산 차질을 현지에서 즉각적으로 해소할 수 있는 빠르고 안정적인 지원 체계를 구축했다.

세종파마텍의 궁극적인 지향점은 2030년을 향해 있다. 단순히 기계를 납품하는 단기적인 협력업체를 넘어, 의약품 생산 전반을 책임지는 장기적인 파트너로 인정받는 것을 목표로 삼고 있다. 김 상무는 "2030년까지 연 수출 3천만 불, 관련 사업 매출 700억 원 달성이라는 구체적인 목표를 세우고 전사적으로 움직이고 있다"며 , “끊임없는 기술 혁신을 통해 글로벌 제약 기계 시장을 선도하는 톱클래스 기업으로 자리매김하겠다”는 굳은 의지를 밝혔다.

세종파마텍의 액상 캡슐 충전기와 검사기. ©약업신문=김홍식 기자

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Q1. 최근 시장에서 가장 반응이 뜨거운 주력 모델은 무엇이며, 해당 기기에 적용된 세종파마텍만의 특허 기술이나 독자적인 설계는 어떤 것이 있습니까?

최근 가장 반응이 좋은 주력 모델은 기존처럼 파우더를 넣는 방식이 아니라, 하드 캡슐 안에 액상을 직접 주입하는 '액상 캡슐 충전기'입니다. 이 제품은 개발에 약 2년이 소요되었으며, 국내 최초로 출시되었습니다.
건조부터 실링까지 한 번에 처리되어 완제품이 바로 포장 라인으로 연결되는 효율적인 공정을 자랑합니다.
또한, 일반적인 동종 장비의 중량 편차가 ±2mg 수준인 것에 비해, ±1mg의 정밀한 타깃을 잡아 편차를 획기적으로 줄인 캡슐 중량 선별기(웨이트 체커)도 함께 주목받고 있습니다.
 

Q2. 최근 제약사들은 생산 효율성뿐만 아니라 세척 편의성(WIP)이나 교차 오염 방지에 매우 민감합니다. 전시된 장비들은 현장의 이런 고민들을 어떻게 해결해 주고 있습니까?

고객사의 다양한 요구를 반영해 기존 장비의 그레이드를 지속적으로 올리고 있으며, 이 과정에서 안전 개념, 세척 개념, 세척 보드 개념 등을 필수적으로 고려하고 있습니다.
특히 장기간 수출을 진행하며 축적된 글로벌 고객사들의 까다로운 요구 사항(URS) 데이터를 제품 개발의 핵심 포인트로 삼아 현장의 위생 및 오염 방지 니즈에 선제적으로 대응하고 있습니다.
 

Q3. 설비가 시간당 어느 정도의 생산량을 소화하며, 불량률을 잡기 위해 어떤 제어 시스템이 들어가 있나요?

타전기 장비의 경우 시간당 최소 12만~15만 개에서 최대 80만 개까지 방대한 양의 의약품을 생산할 수 있습니다.
불량률 제어에 있어서는 특히 신제품인 액상 캡슐 장비를 엄격하게 관리하고 있습니다. 단 한 방울이라도 누유가 발생하면 제품을 출시할 수 없고 전량 불량 처리해야 하므로, 기계적인 결함으로 인한 불량을 원천적으로 차단하기 위한 통제 시스템에 집중하고 있습니다.
 

Q4. 코리아팩 전체를 관통하는 화두 중 하나가 '스마트 팩토리'와 '자동화'입니다. 세종파마텍의 설비들은 데이터 수집이나 원격 제어 등 인더스트리 4.0 트렌드에 어떻게 발맞추고 있습니까?

단일 장비의 퀄리티를 높이는 것을 넘어, 생산 과정의 모든 정보를 데이터화하고 규격화하는 스마트 팩토리 관련 과제를 최우선으로 추진하고 있습니다.
최근에는 원격 제어 시스템을 전면 도입하여, 장비 가동이 완전히 멈추기 전에 원격 순회 점검으로 이상 징후를 파악하고 소모품 리필 등을 미리 제안하는 '예지 보전 서비스'를 제공하고 있습니다.
 

Q5. 의약품 제조 및 품질관리 기준(cGMP 등)이 전 세계적으로 갈수록 까다로워지고 있습니다. 세종파마텍은 장비 설계 단계부터 이러한 글로벌 규제 변화를 어떻게 선제적으로 반영하고 있나요?

제약 규제는 국가별로 다를 뿐만 아니라, 국내에서도 안산, 예산, 오송 등 공장이 위치한 지자체별로 환경 관리 기준이 판이하게 다릅니다.
세종파마텍은 획일화된 매대 상품을 그대로 판매하는 대신, 각 지역 및 공장 단위의 타이트한 요구 사항을 분석해 맞춤형 커스터마이징 전략으로 대응하며 까다로운 환경 규제를 통과하고 있습니다.
 

Q6. 올해 세종파마텍이 가장 집중하고 있는 핵심 프로젝트나 달성하고자 하는 단기적인 목표는 무엇입니까?

단기적인 최우선 목표는 2년간 심혈을 기울여 개발한 신제품들을 전시회에 성공적으로 안착시키고, 실제 판매 및 납품으로 연결하는 것입니다. 중장기적으로는 2030년까지 관련 매출 700억 원과 연 수출 3,000만 불을 달성하기 위해 전사적인 본부 체계를 구축하고 움직이고 있습니다.
 

Q7. 앞으로 10년 뒤, 글로벌 제약 기계 산업 지형도에서 세종파마텍이 어떤 수식어를 가진 기업으로 자리매김하기를 꿈꾸십니까?

고형제 라인 및 제약 산업 설비 분야에서 타의 추종을 불허하는 '톱클래스' 기업으로 고객들에게 각인되는 것을 목표로 삼고 있습니다.
이를 위해 내부적으로 '2030 목표 달성'이라는 구체적이고 확고한 비전을 설정하여 전 직원이 공유하고 있습니다.
 

Q8. 세종파마텍을 찾는 수많은 제약사 고객들에게, 앞으로 어떤 '파트너'로 기억되고 싶으신지 한 말씀 부탁드립니다.

단순히 단품 기계를 납품하는 일회성 협력업체가 아니라, 서로 장기적인 비전을 공유하며 생산 여정을 함께 걷는 '진정한 장기 파트너'로 인식되기를 바랍니다.
이러한 신뢰를 구축하기 위해, 93개국 수출로 발생할 수 있는 AS 문제를 방지하고자 현지 대리점 인력을 본사로 초청해 핵심 노하우를 직접 교육하는 등 고객사의 생산 차질(Down-time)을 줄이는 데 적극 투자하고 있습니다.